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压力空前的鉛酸蓄電池产业 出路到底在哪里

2018-09-26   |  来源:炜业通科技

“我們上半年對電工行業進行了集中調研,除了發電設備行業外,其他領域沒有明顯的急劇下滑,行業集中度進一步提升,面臨的資金壓力也比較大,”9月14日,中國電器工業協會副秘書長白文波透露,“浙江許多民營企業的授信額度已被取消,幾千萬元的貸款都需要提交省行審批。”

 

鉛酸蓄電池行业就正在经历这一幕。

 

本就产能过剩,市场又被锂电池挤压,而且包括铅价在内的综合成本不断上涨的鉛酸蓄電池行业,纵然上半年同比产值增加,但利润却大幅下滑。

 

压力空前的鉛酸蓄電池产业,出路到底在哪里?

 

生存空間急劇縮小

 

“我国是鉛酸蓄電池第一生产大国、消费大国和出口大国,其产量约占世界总产量的1/3”——这是该行业留给大众最普遍的印象。近年来,尽管在环保压力下实施了市场准入政策、进行清洁化生产,但鉛酸蓄電池一直以来的产能过剩、低价竞争、高端产品不足、高端人才匮乏、用工紧张、铅价上涨的行业环境并未得到改善,其面临的政策环境和市场环境,也愈发严苛起来。

 

除了来势汹汹的锂电池,液流电池、燃料电池、钠盐电池、镍氢电池等也虎视眈眈。在多方围剿下,市场空间被严重压缩的鉛酸蓄電池产业,正面临着前所未有的危机。

 

據沈陽蓄電池研究所副所長伊曉波介紹,在國家政策的拉動下,從2014年開始,我國锂電池的産業增長率分別爲368%、324%、78.6%,目前國內锂電池生産企業已接近200家,總産能超過170GWh。而2017年我國動力電池的出貨量僅爲37.06GWh,預計2018年锂電池的需求量爲42.4GWh左右,産能利用率僅有四成。

 

如果按一辆新能源汽车配50kWh电池计算,现有锂电池的总产能可以装配350万左右辆车,即使按照规划,2020年中国新能源汽车的销量达到200万辆,那么锂电池的需求量也只有100GWh左右。“因此,锂电池产能过剩已成定局,但2018年还有大量动力锂电池项目建成并投产。而其过剩产能的消化方向之一,便是鉛酸蓄電池已有的市场。”伊晓波表示。

 

最大的冲击来自于动力电池市场上。即将于2019年4月15日起正式实施的《电动自行车安全技术规范强制性国家标准》规定,和即将出台的“低速四轮车标准”“电动快递运输车标准”等,也都给锂电池快速进入提供了有利条件,而鉛酸蓄電池则在电动自行车和低速电动车领域面临出局风险。

 

第二個較大的沖擊,來自通信、儲能電池市場。據悉,2017年10月鐵塔公司宣布將全面對退役動力锂電池進行梯次利用,到2020年國內退役锂電池容量約有2420萬kWh轉入梯次利用市場。考慮梯次電池剩余容量80%、可用率70%的情況,2020年可利用梯次電池約可滿足鐵塔公司38%需求。

 

“尽管铁塔公司的高管表示,梯次利用还在一个实验阶段,并且面临着安全性、高低温、过充电等很多难以解决的问题,但若‘如愿以偿’,到2020年,通信及储能鉛酸蓄電池市场将萎缩至少35%。”伊晓波告诉中国工业报记者。

 

“环境窘困,道路艰辛”——对当下的鉛酸蓄電池产业,伊晓波给出了八字评价。

 

質量重居核心地位

 

在伊晓波看来,未来鉛酸蓄電池产业的发展,首先要借力国家对再制造产业的支持,其次,要支持有条件的企业跳出国内价格战,在国外建厂走向国际。

 

采访中,理士国际技术有限公司副总裁董捷给中国工业报记者算了一笔账:“铅价高出16%,用工成本高出1%~2%,再加上4%的消费税,还有关税,也就是说,同等的鉛酸蓄電池产品,国内的成本要比国外高出25%左右,毫无竞争优势了。所以,现在要么就在国内自相残杀,要么就在国外建厂。”

 

再次,在産能過剩、低價競爭、成本增加的窘境中,行業自身要加快轉型升級,進行産品、技術、裝備的升級,優化産品結構,提升能量密度、優化産品工藝,加快推進智能制造等。

 

“其實,從産業發展角度來說,我們歡迎競爭,希望通過激烈的競爭淘汰一批落後企業,壓縮行業産能,提升産業集中度,使行業發展健康起來。”伊曉波表示。

 

事实上,随着清洁化生产的推行,以及中国鉛酸蓄電池行业的技术进步和采用国际标准的进程加速,近十年来,鉛酸蓄電池产品的质量水平也在不断地提高。可以说,目前企业产品质量水平的差异化正在逐渐缩小,产品质量总体水平达到国际同类产品水平。但客观而论,在质量稳定性、质量一致性方面,我们与国际先进工业国家的产品还存在较大差距。

 

此外,由于近两年原材料涨价、市场低价竞争,行业内出现了零部件降级、废料利用、偷工减料等现象,给产业发展带来了极其恶劣的影响。“在质量、能耗、损耗、效率、智能、环保等未来鉛酸蓄電池产业的六大主题中,产品質量重居核心地位。”伊晓波强调说,要从原材料、配套件、过程控制、检验、承诺等各个环节入手,全方位提升产品质量。

 

智能制造設計優先

 

“目前不少企业都在尝试打造自动化工厂、数字化企业,推进智能制造,这是鉛酸蓄電池行业近五年追求的目标,即用最先进的信息、数字技术对生产全过程进行规划、管理、评价、优化,最终实现生产过程的高效率、低成本、高质量目标。”伊晓波举例说,“漳州市华威电源科技有限公司的产值不大,但利润却很高,行业整体形势不好,别人都在降价,但他们却在涨价,这与其数字工厂建设、智能制造在业内领先密不可分。”

 

“近年来,蓄电池装备发生了前所未有的改变。”中国电器工业协会鉛酸蓄電池分会理事长、沈阳蓄电池研究所所长张瑞告诉中国工业报记者,“目前,国产的充电设备、装配线等蓄电池专用设备已经销售到了国际市场,这充分说明我国蓄电池装备制造业已经达到了很高的水准。”

 

比如一直致力于專用設備系統解決方案、産品涵蓋蓄電池、變壓器、電源、電容器行業的啓源機電,在蓄電池設備領域擁有近40項專利,其研制的冷態鉛錠自動造粒機在國內和世界均屬首創,自主研制的蓄電池極板擴網生産線通過“陝西省首台(套)重大技術裝備”認定等。

 

“中国是鉛酸蓄電池生产大国,但总体上来说,生产方式与生产组织模式和世界先进国家相比还有差距,”张瑞告诉记者,为了让更多蓄电池生产企业实现自动化流程,推进数字化工厂建设,中国电器工业协会鉛酸蓄電池分会于9月13~15日在西安召开了“聚众力赢未来”的蓄电池设备制造高峰论坛。

 

會上,來自西安啓源機電、華威電源、美國沃爾茲,以及江蘇金帆電源科技有限公司、江蘇先特能源裝備公司等的嘉賓分享交流了先進極板制造系統等自動化和智能化解決方案。

 

其中,金帆电源分享了其智能化成充放电机、微正压快速固化干燥室等先进工艺。“内化成、固化是鉛酸蓄電池产业首先要进行升级的两道工序。若采用智能化快速充电机,一年能多出3个月的时间,这对行业缩短生产周期、提高生产效率是一个很好的办法。相信快速充电、压力固化未来两年会大量应用。”伊晓波点评道。

 

談及蓄電池行業的智能制造,浙江巨江電源制造有限公司董事長張冰冰提出了“設計優先、裝備優先、持續改進、分布實施”的四大原則。他所在的企業每年有5億元外貿訂單,但是産品型號零散,而且數量不一,少的幾十只,多的五六百只,“因此要實現裝備智能化,一定要在設計階段就下功夫。而比較務實的做法,就是分步實施,先區域化再全廠化。”

 

“由于起步比较低,鉛酸蓄電池企业智能化制造的第一步是信息化,即改造哑设备,”董捷提醒说,“只有首先把底层设备打通,让数据流动起来,企业才能大量收集数据,进而实现数据再分析,最终达到自我学习和调整优化,实现真正的智能化。

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